ROBOT VAN VLASMAN B.V. MAAKT WANDEN HUBERTUSTUNNEL SPIEGELGLAD

INNOVATIE ZORGT VOOR MILLIMETERPRECISIE IN TUNNELWAND

Met een zelf ontwikkelde vijfassige freesrobot heeft Vlasman b.v. de golvende brandwerende stuclaag van de Haagse Hubertustunnel tot op de millimeter strak gefreesd. Een primeur in de tunnelwereld én een schoolvoorbeeld van hoe innovatie en vakmanschap samenkomen.

De robot werkt zelfstandig achter een kooi met stevig hekwerk, waardoor veilig gewerkt kan worden.

Het stucwerk werd achttien jaar geleden aangebracht. Deze vuurvaste bescherming van de Hubertustunnel golfde behoorlijk. Op sommige plekken was de gespoten laag negen centimeter dik, terwijl de fendolite op andere plaatsen de minimale dikte van vijf centimeter niet had. Ondanks de gladde, vuilwerende coating die op de spuitmortel was aangebracht, verzamelde zich veel vuil op het oppervlak. Daardoor moesten de wanden vier keer per jaar met grote rolborstels worden gereinigd.

Permanente oplossing

De gemeente Den Haag wilde daar korte metten mee maken. Strukton kreeg de opdracht om de technische systemen in de tunnel te vernieuwen. Omdat deze aannemer na oplevering vijftien jaar lang verantwoordelijk is voor het onderhoud, zocht Strukton naar een permanente oplossing die het reinigingswerk grotendeels overbodig zou maken. Daarom klopte het bedrijf aan bij Vlasman b.v. uit Alphen aan den Rijn. De twee bedrijven kennen elkaar van de renovatie van de Schipholspoortunnel, waar Vlasman een asbesthoudende lijmlaag met een robot verwijderde.

Op de slede

De frees, gemonteerd op een slede en aangedreven door ouderwetse potmeters, reed daar over een platte wagon. De operator reed mee op de slede. Mirko Ophoff, directeur bij Vlasman b.v.: “Dat was destijds in zeer korte tijd bedacht. Werken vanaf een voertuig dat over de rails rijdt, is bij spoorwerk zelden toegestaan. In ons geval stond de wagon dus stil, maar reed het gereedschap eroverheen. Groot voordeel was dat de frees niet zo hoog hoefde te reiken en de arm veel korter kon zijn. Als de slede het uiteinde van de wagon bereikte, schoof die een stukje op om een volgende sectie van het tunneldak onder handen te nemen.”

Consistenter

Voor de klus in Den Haag wilde Vlasman een stap verder gaan. Het wegfresen van de asbesthoudende lijmlaag was toen nog vooral een kwestie van gevoel en vakmanschap van de operator. Voor de Hubertustunnel wilde Vlasman gecontroleerder en consistenter kunnen frezen. Met die opdracht gingen Mirko Ophoff en zijn collega’s Douwe Rietveld en Sven Vlasman aan de slag. Zij zagen voor zich dat een vijfassige robot, zoals bekend uit de auto-industrie, de klus zou kunnen klaren. Een revolutionair plan, want zo’n robot bestond nog niet.

Geavanceerde besturing

Vlasman b.v. weet hoe je complexe projecten sloopt. En als daarvoor machines moeten worden aangepast of nieuw gebouwd, is er ruim voldoende expertise in huis. Maar geavanceerde besturing en software is een ander verhaal. Daarom werd de samenwerking gezocht met Grimbergen Industrial Systems en HWI Machining, eveneens uit Alphen aan den Rijn. Het werd een flinke exercitie.

Mirko: “Toen de eerste ideeën vaste vorm kregen, bouwden we op ons eigen terrein in Alphen aan den Rijn eerst een stuk tunnel op ware grootte na – tien strekkende meter om precies te zijn. Daar konden we naar hartenlust experimenteren met de robot, die we op een rupsonderstel hadden gezet. De gemeente Den Haag en hoofdaannemer Strukton kwamen regelmatig kijken, droegen ideeën aan en probeerden zelf ook dingen uit.”

26.000 Vierkante meter

Ruim twee jaar na het eerste idee heeft de robot de klus in de Haagse boortunnel geklaard. Daarvoor werden zelfs twee robots ingezet: één voor elke 1.600 meter lange tunnelbuis. Beide machines begonnen vrijwel direct na de afsluiting van de tunnel in juli 2025 en vlakten samen 26.000 vierkante meter uit. Dat oppervlak – van de barrier tot een hoogte van 3,70 meter – was opgedeeld in 3.120 panelen. Per paneel was een robot gemiddeld een half uur bezig. In beide tunnelbuizen werkten de robots zes dagen per week, zestien uur per dag.

Hoogtereferentie

Het werk van de robot begint met het bepalen van de dikte van de vuurvaste laag. Daarvoor is hij uitgerust met een camera die elk paneel inscant. Eerder aangebrachte markers fungeren daarbij als hoogtereferentie. De markers zijn 3D-geprint van kunststof in de werkplaats van Vlasman.

Op het bedieningsscherm geeft de freesrobot aan hoe betrouwbaar de scan is. Als dat tegenvalt, instrueert de operator hem om opnieuw te scannen. Daarna begint de robot aan zijn eigenlijke taak. Om baan voor baan de gebogen tunnelwand te volgen, moet de robotarm vanaf zijn tijdelijke standplaats een complexe beweging uitvoeren. “Maar dat is dankzij de besturing geen probleem”, verduidelijkt Sven Vlasman. “Het is bovendien eenvoudiger dan wanneer we de robot al frezend op rupsen zouden laten rijden. De machine bepaalt zijn exacte positie met de scan en de markers en berekent vervolgens door middel van AI welke beweging hij moet maken.”

Elektrisch

De diamantfrees draait opvallend stil binnen een behuizing die is afgeschermd met kunststof borstels. Gehoorbescherming is eigenlijk niet nodig, want alles gebeurt elektrisch. Terwijl de frees zijn werk doet, kan de operator gewoon een gesprek voeren. De vacuüm-unit zuigt het stof direct af, waardoor de Hubertustunnel een schone en veilige werkomgeving blijft. De frees werkt bovendien zelfstandig achter een kooi met stevig hekwerk, zodat veilig gewerkt kan worden. Als het paneel na een half uur is uitgevlakt tot een nauwkeurigheid van twee millimeter, schuift de robot met kooi en al door naar het volgende paneel. Daar begint de cyclus opnieuw met een scan. “Het is een geoliede machine”, aldus Sven. “Een kind kan de was doen.”

FREESROBOT WERKT STIL EN STOFVRIJ

OPERATORS STUREN ROBOT: ERGONOMISCH, SCHOON EN VEILIG

Ongeëvenaarde nauwkeurigheid

Ook de operators genieten van dit werk. Deze vakmensen verrichtten normaal gesproken zwaar boor- en hakwerk, maar zijn door Vlasman opgeleid tot robotoperator. Tijdens het proces blijven zij bij de freesrobot en de afzuig-unit die enkele meters verderop staat. Ze beoordelen of de scan goed genoeg is of moet worden herhaald, controleren de markers, inspecteren de borstels en schuiven de robot naar het volgende paneel. Sven vat het samen: “Geen zwaar werk en een ongeëvenaarde nauwkeurigheid. Een mooie bijkomstigheid is dat het frees-product wordt verwerkt in kalkzandsteen, waardoor het product 100% recyclebaar en geen afval is.”

Sven tot slot: “Wij hebben er geen moment spijt van gehad dat we deze robots hebben ontwikkeld en gebouwd. Natuurlijk, het was een intensief en kostbaar traject”, vult hij aan, “maar we gaan deze machines hopelijk nog vaak inzetten – voor meer tunnelprojecten, maar ook voor andere toepassingen.”